Eliminacja błędów produkcyjnych jest kluczowa, jeśli przedsiębiorstwo chce się sukcesywnie rozwijać. Pojawiające się cyklicznie problemy mogą skutecznie zakłócić ciągłość produkcji i przyczynić się do wzrostu kosztów. Zważywszy na to, warto przedsięwziąć kroki, by im zapobiec. Czym jest metoda 8D? Z ilu etapów się składa?
Metoda 8D – geneza i definicja
Metoda 8D została opracowana przez Amerykanów już w latach 70. Choć powstała na potrzeby Departamentu Obrony, obecnie stosuje ją wiele przedsiębiorstw należących do różnych sektorów gospodarki, a także przeprowadzane są specjalne szkolenia z metody 8D. Jej głównym celem jest identyfikowanie problemów. Jeśli chodzi o tytułową liczbę 8 w nazwie, to nawiązuje ona do 8 kroków, które służą do wykrycia przyczyny powstania problemy oraz stopniowo przeprowadzić działania, prowadzące do jego wyeliminowania.
Jakie etapy możemy wyróżnić w metodzie 8D?
W metodzie 8D rozwiązanie problemu polega na analizie przyczynowo-skutkowej, za pomocą raportu 8D, przeprowadzającego nas krok po kroku przez wszystkie etapy.
Etap 0D – Planowanie i przygotowanie
Polega na analizie wszystkich informacji dotyczących problemu, bazujących na takich danych jak reklamacje klientów, reklamacje wewnętrzne oraz wykryte błędy podczas kontroli dostawy komponentów.
Etap 1D – Grupa robocza
Rozpoczynamy od stworzenia grupy roboczej nieprzekraczającej 5-8 osób i z jasno wyznaczonym liderem. Przede wszystkim wybierając członków grupy, kierujemy się takimi kryteriami jak dobra znajomość obszaru, którego to dotyczy, interdyscyplinarność oraz doświadczenie.
Etap 2D – Opisanie problemu
Kolejnym krokiem jest jak najdokładniejsze zdefiniowanie problemu. Ogólnie rzecz biorąc, odbywa się to poprzez dokładny opis samego zdarzenia, miejsca i czasu jego występowania oraz przeanalizowaniu skutków jego pojawienia się.
Etap 3D – Akcja natychmiastowa (ICA)
W przypadku, gdy pojawiający się problem jest naprawdę poważny, można podjąć tymczasowe środki zaradcze, by uniknąć groźniejszego kryzysu. Jednak obowiązują one tylko do momentu opracowania i wprowadzenia trwałych działań naprawczych (PCA).
Etap 4D – Przyczyny źródłowe
Posiłkując się narzędziami jak diagram Ishikawy, metody 5 WHY2H czy metodą Pareto, określamy przyczynę źródłową. Dzięki temu badamy, dlaczego dany błąd się pojawił i czemu nie wykryto go wcześniej.
Etap 5D – Akcja korekcyjna
Ustalenie faktycznego źródła powstawania problemu pozwala na podjęcie trwałych środków zapobiegających dalszemu występowaniu błędu (PCA). Co więcej, działania nie mogą powodować żadnych skutków ubocznych.
Etap 6D – Weryfikacja akcji korekcyjnej
Po przeprowadzeniu akcji korekcyjnej należy sprawdzić jej skuteczność, poprzez zastosowanie mierzalnych wskaźników. Jeśli problem w dalszym ciągu się pojawia, należy wrócić do kroku 4D i ponownie zidentyfikować przyczynę źródłową.
Etap 7D – Akcja zapobiegawcza
Na tym etapie podejmowane są działania, zapobiegające w przyszłości występowaniu analizowanego problemu. Może to być zmiana w procesie, systemie lub samym wyrobie.
Etap 8D – Ocena i zakończenie 8D
Opierając się na danych i zebranych wynikach, lider grupy sporządza raport (może to zrobić, konsultując się z klientem). Następnie po jego ukończeniu przedstawia go grupie roboczej i innym osobom zainteresowanym.
Podsumowując zebrane dane, po zakończeniu procesu warto przechowywać raporty 8D w archiwum, by służyły w przyszłości jako baza wiedzy.